“行业在变化，但作为装备制造业通用且刚需的钣金行业，却一直没有出现变革者。” 云车间创始人兼CEO谢春雷对元一资本说。

从2007年开始接触钣金行业到现在，15年来谢春雷亲身经历了中国装备制造产业从通用设备，向非标定制和高端装备转型。作为一个长期和传统行业打交道的人，谢春雷却拥有着超前的“数据信仰”，立志从制造的数据端去变革钣金行业，并解决问题、创造价值。

近日，元一资本与他就这个钣金赛道中一些值得关注的变化，进行了一次深度访谈。

一、新能源上游的黄金时代

钣金行业虽不广为人知，却是制造业中最基础和关键的一环。

几乎所有的制造行业中都会涉及到钣金加工，除了机床、车床等各种设备的传统钣金需求，在越来越趋向高精尖的应用场景中，钣金折弯精度、落料精度、测厚精度等各方面工艺，也迎来越来越高的品质考验。

多样化交付产品

特别是近几年来，随着新能源市场的爆发，让换电站、换电柜、储能站等新兴产品的钣金需求量不断攀升。众所周知，在新能源领域，中国走在了世界的发展前列。一方面中国在技术研发方面，处于全球领先水平，另一方面其消费市场也是全球最大。因此，这样的先天优势为新能源上游产业，带来了弯道超车的绝佳机会。

对钣金厂商来说，谁能提供质价比更高的钣金，谁就有机会打开更大的新能源市场空间。然而在价格和质量上，目前的钣金工艺都存在巨大的优化空间。

在价格上，据一位专业人士透露，钣金行业成本人工占15%到20%，加工费用占15%到20%，管理费用占比20%到40%。综合来看，钣金生产工艺方面约有65%的成本费用可以依靠数字化来降本。

在质量上，虽然众多钣金厂商开始将目光调转入遍地黄金的新兴行业，但如何避免“交付黑盒”始终是行业的巨大挑战。

因为需求侧，新能源产业相比传统制造业，需要的钣金标准化程度更高，这就倒逼上游制造升级；但供给侧，位于制造业最底层的钣金厂仍然“大而散”，生产能力“低而差”，作坊式经营模式难以提升生产效率。截止目前，仅长三角地区的钣金加工企业总量就超过了6000家，平均产值小于1000万。

“9700亿钣金需求下，生产方式还是非常传统。”谢春雷告诉元一资本，即使在新兴行业的带动下，钣金市场拥有了巨大的增长空间，但传统钣金厂由于数字化程度低，非常依赖工程师和老师傅的经验，目前其质量和价格并没有优势。

谢春雷进一步解释了新能源市场为钣金行业带来的三个变化：

第一个是行业新，所以缺乏标准。

原本的钣金生产基本都是加工型，按装备制造商提供的图纸进行加工。但是新兴行业的客户大多并不具备传统装备制造行业的设计能力，因此图纸侧对接通常是前置到了需求侧对接。

第二个是这类客户的钣金需求多变、规格多样。当大批量、多品种的定制化钣金需求，逐渐成为新能源企业的主要需求特征时，这不仅需要钣金厂拥有有柔性制造能力，还需要柔性设计能力。

第三则是订单变量大，交付区域广。这点对工厂的供应链及服务能力提出了更高的要求。

“这些都是中国传统制造业的短板，几乎找不到能同时满足这些需求的加工企业，在这样的需求下，我们云车间的优势就体现出来了。”谢春雷谈到自己创业的方向，并没有客套式的谦虚，而是表现出对产品力满满的自信。

二、协同制造+原型智造，扩展标准化生产新场景

谢春雷所创立的云车间，是2020年成立的行业首家钣金零组件一站式定购平台，以数字原型智造为核心技术，以工业钣金零组件为切入点，通过深入制造工艺优化，构建协同创新模式，针对多品种小批量的需求趋势，提供一站式按需智造服务。

简单来说，云车间变革钣金行业，靠的是两大“智造利器”。

第一件是“标准化”，通过原型智造技术统一制造标准，从根本上避免人为经验干涉导致的偏差。

前文谢春雷提到的新能源等新兴产业的需求，也是制造业的发展需求，其中标准化正是产业升级的关键。

“钣金过于依赖人工经验，同时优秀的钣金人才也十分短缺。” 谢春雷对行业人才的能力非常看重。因为在缺标准、缺人才的情况下，行业自然就缺乏统一的认知，只有把更高级、跨界能力更强的工程师的经验数字化，才能创建值得认可的标准体系。

基于此，云车间核心团队均为深耕行业十数年的技术导师，坚持从零开始把传统的工艺结构数字化和标准化，并持续地丰富完善数字原型库。

从最终效果上看，数字原型库跳过了中间环节包括图纸消化、备料、试制等依赖人工经验的步骤，可以快速完成产品结构和制造工艺数据的产出。

所以，数字原型库不仅仅是经验科学，更是一整套智造体系。其中包含了全数字模型、原材料特性、折弯结构校验、精度控制校验、应用规格约束、表面处理工艺、适配应用场景、各类测试标准、焊接数字标识、最佳适配附件与安装方式、标准配色、标准包装、产品化展示数据等几十项的标准参数。只有经验性工艺的标准化程度越高，不同钣金厂实现生产相同产品的能力才能越强。

通过不断的积累，云车间的数字原型库已经积累了6000个SKU的产品体系。

正因为有了数字原型库，第二件智造利器“协同化”才发挥出了作用，把散落在各地的先进设备，纳入自身的加工资源，从而创新了钣金加工的产业生态。

2020年「云车间.com」协同制造平台正式上线，支持设备状态良好的钣金厂免费入驻与接单，平台接到订单后，云车间则通过资源匹配进行智能排产，接单的钣金厂实施加工后，最后由平台提供物流服务。

这样一来，就可以大幅提升设备的利用率，从而释放钣金厂在材料损耗和综合管理方面的间接成本。目前，平台已构建起关联200+在线工厂，可调配3000+精密加工设备的协同智造网络，通过协同平台，实现订单分发、报价、交付的全程可视化可追踪。

「云车间.com」的产品形态看似只是改善了产能限制，实际上因生产环节的标准化，还提升了产品品质。

当然，云车间没有就此停下脚步，还从工艺端的数字原型库出发，逐步把业务延伸至设计领域，其自主研发的钣金设计工具“Sheetmaker”，内置数千套钣金原型数据，可实现钣金产品STP数据直接加工。

至此，云车间打通了从钣金设计到制造过程中的全链路，包括了产品创建、生产拆单、供应链管理、售后服务等全流程，实现“端”到“端”的数字化生产。也正是依托一站式设计与制造能力，云车间由装备制造行业向新兴行业拓展的过程中，正大幅提升盈利空间和收入规模，技术、产品、市场各端形成了正向的循环。

据预测，云车间2023年预期订单增长30倍，这对于行业内年轻的创新企业来说，难能可贵。

三、超级工厂计划，智造从点到面铺开

钣金行业的数字化升级，其实是中国传统产业智能化升级的一道缩影。背后映射出的是，数字技术正在让千行百业降本增效的发展变成现实。

或许“变革钣金行业，让钣金加工像3D打印一样便捷”的创业初心，谢春雷已经实现了，但他还有一个更大的野心：成为千亿级钣金零组件集成交付平台。

该如何做到呢？

作为装备领域的内行玩家，云车间还有个巨大的优势——全流程数字化生产能力，可以从点到面助力钣金工厂实现全面数字化。

就拿云车间的sheetmaker来说，通过原型化的智能制造方式建立起了行业标准，将让工厂间协同、大批量生产成为可能。

未来，云车间以原型技术为生产的基础，再以工业互联网、大数据、人工智能等技术为新动能，将稳步推进更多钣金工厂的全流程改造，化身超级协同工厂。

随着云车间挖掘更多的标准化生产环节，开放更多拓展模型，在线、协同、智能……这些基于云车间的原型智造技术赋能而展现的广阔前景，将极大地提升中国钣金厂商的品质和竞争力，呈现中国工业的诗和远方。

百年前的电气化革命，彻底地改变了社会的发展模式。如今，数字化革命再次让我们站到了时代的大机遇下。类似谢春雷这样的新工业人们，用他们的新思维和新技术，承担起了工业互联网的未来，也承担起了中国数字化经济的未来。