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野蛮针刺实验,能扰乱电池商业化格局吗?

2020/6/10 15:16:00

前些天,电池界发生了一件不大不小、不冷不热、不酸不爽的事儿:宁德时代做了一个“钢针刺电池”的品质实验,令人意外的是,钢针给断掉了。在宁德发布的视频中,测试人员使用的钢针,直径5mm、锥脚45度,以25mm/s的速度靠近自家电池。短暂的接触博弈之后,钢针毫不争气地断掉了。其实,懂点儿电池技术的人都清楚,如此结果显得有点儿滑稽,钢针的脸挂不住。果不其然,发烧友们在看到视频之后,瞬间开启了群嘲模式:“是什么阻碍宁德时代做针刺测试?是技术,是体制,是巨头的面子?不,是钢针”,“宁德时代,掌握电池外壳核心技术”...

而另一家电池巨头比亚迪副总裁何龙也有惊人之语,他严肃地表示:电池的针刺测试,就像攀登珠穆朗玛峰一样,难度非常大。

巨头之间的相互较量,从来都不是无缘无故的,他们的言论常常需要团队精心打磨才会以一种“看似随意”的方式表达出来。如郭台铭早先几年,斩钉截铁地说:3D打印如果能够在中国大陆普及,我就把自己的“郭”字倒过来写!显然,如此言论更像是一个烟雾弹,只是想给自己传统模具业转型争取时间。业内人士透露,他早就暗中安排人学习3D打印课程。同样地,比亚迪高层把针刺电池比作珠穆朗玛也有其深意。

残酷针刺,会造成品质过剩吗?

在制造业中,有一个不太流行的概念叫做“品质过剩”,意思是品牌商制定出一套极度严苛的品质标准,整个产业链需要花费巨大的代价来应付之,而这些品质参数,之于消费者根本是无关痛痒。需要注意的是,品质过剩不是单纯的贬义词汇,如果产业链能抗得住如此严苛的品质要求,则有机会完成蜕变,就比如乔帮主之于iPhone早期的品质要求,在很多代工商看来就是品质过剩,但产业链抗下来了,iPhone的品质全宇宙第一;如果产业链扛不住品质过剩,就会轰然倒地,比如摩托罗拉在面对山寨手机灵活的经营策略时,依旧本分地完成漫长的测试,保证超高品质,结果在出货速度和成本等方面全面落后。其实,他们在真正地倒闭之前,应该做一些必要调整。

新产品的开发阶段,一定要面对时间、品质、成本三要素的平衡。如果品质要求严重地拖慢开发速度或者拉高成本,就需要管理者做及时的调整,否则,覆灭。

话题回到宁德、比亚迪因针互怼上来。其实,宁德针刺电池的实验之所以遭遇群嘲,正在于针刺电池的目的不在于考察电池的外壳硬度,而是当钢针刺入电池,造成内部短路时候,观察电池的表现。一般来说,电池的电能快速转化成为热能,形成能量的集中爆发和释放,有很大概率产生冒烟、漏液,甚至起火爆炸。所以,宁德的电池产品硬抗钢针的表现,不仅有“神剧”之嫌,更重要的是,没有展现出实验的效果。消费者觉得智商受到侮辱,自然会迁怒于品牌。而比亚迪高层出来以“珠穆朗玛”做比喻,在一定程度上,也是对于针刺实验没有信心。即便他们通过结构改良,生产出刀片电池;即便有几次实验,钢针刺入之后,电池没有冒烟,但大家心里都清楚,能稳稳地抗住钢针的电池,真没有多少。既然大家心知肚明,就不要自欺欺人了。

其实,在新的电池国标中,单体电池的针刺实验已经被取消了。大家统一认为针刺与实际失效模式不相符,更重要的原因则是要平衡各方面利益,简单点儿说,如果持续把针刺作为出货品质标准,整个产业链有可能会付出巨大的成本代价。又或者,因为针刺的要求,大量的电池新品不能上市商用,这对于中国电池行业的发展也是非常不利的。总之,从现有的技术水准以及利益链网络来看,针刺实验可“暂时”归为品质过剩。

巨头打架,或倒逼电池制造工艺升级?

如前文所述,品质过剩对于制造企业来说,并不是完全意义上的贬义词,比较文学的说法是:抗得住上天堂、扛不住下地狱。笔者希望神仙打架、巨头互怼之后,大家能沉下心来,升级制造工艺,生产出续航时间长、安全性高的电池产品。比亚迪和宁德时代的“针刺较量”,倒让笔者想起2012年WMC(世界移动通信大会)上,华为手机的草莽营销:总裁余承东面对记者,手持开水壶,自信地把开水浇到华为最新的手机产品上,以证明自己的手机经得起高温高湿。当时,国内媒体一片哗然,认为这就是江湖草莽式营销,而他们的巨幅广告牌:荣耀手机将全面超越iPhone,也曾一度成为群嘲的对象。

时过境迁,华为把超越iPhone作为自己的目标,行动变得完全不一样。后来,他们的产品不仅在中国大卖,还在欧洲国家遭遇哄抢。显然,华为手机抗住了“开水”的要求,而比亚迪和宁德时代,谁能突破瓶颈,谁就有可能笑傲商用市场。

在一定程度上,全球的汽车、电子行业都需要“可靠、长续航、体积小”的电池,有人预言第四次工业革命势必要围绕能源展开,而谁能搞定电池问题,谁就能成为新的世界首富。好在,在一阵阵的聒噪声中,国内的巨头们已经展开工艺的军备竞赛,比如为了最大程度降低电池的短路机会,专家们提出一个“无尘操作”的概念,标准是一立方米空间内,5微米大小的颗粒要小于50个,2微米大小的颗粒要小于100个。如此标准可媲美于三星的OLED生产车间,都是“百级无尘室”。另外,电池生产过程中的极片长度公差也已大大缩小,逐渐控制在0.3mm内;电池配料的精度则要控制在0.2%以内……

相信随着制造工艺逐步升级,针刺实验不再是品质过剩,而是标准的商用化标准。现在,消费者之所以对电池心有余悸,正在于大家一直想要提高续航能力,这就意味着短路之后有更大的爆炸风险,但如果巨头们能持续地关注制程参数,持续地挑战新的品质标准。笔者相信,一个安全、续航能力强的电池商用时代,会准时来临。(科技新发现 康斯坦丁/文)

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